EJEMPLO DESCRIPTIVO DE UNA EMPRESA
IMPLEMENTANDO EL METODO KAIZEN
HELVEX emplea el método Kaizen para atraer y retener talento.
En época de cambios, constantemente aparecen en escena nuevos
competidores para las empresas, y éstas no sólo compiten con otras empresas por
contar con el mejor producto o servicio; hoy también luchan por atraer y
retener a los mejores talentos. Jorge Barbará Morfin, director general de
Helvex, comenta que en este entorno el éxito de toda organización realmente
depende de su gente, por lo que Helvex valora y reconoce el entusiasmo, la
dedicación y el profesionalismo de sus colaboradores.
“Sin ellos no hubiera sido posible cumplir 60 años ni posicionarnos como
líderes del mercado. Sabiendo que la gente es nuestro principal activo,
trabajamos constantemente para dar a nuestros colaboradores las herramientas
necesarias para el desempeño de sus tareas y mantenerlos motivados. Además de
capacitarlos contamos con programas de incentivos que reconocen la excelencia
en al trabajo”, detalla.
Helvex cuenta con un sistema de medición y trabajo por objetivos para
todos sus colaboradores, incluyendo su director general, de tal forma que una
parte importante de los ingresos de las personas depende del cumplimiento de
metas y de los resultados de la empresa. Factor importante para el logro de
objetivos, asevera Jorge Barbará, es el trabajo en equipo, por lo que en la empresa
es fundamental relacionarse bien con otros colaboradores.
Una de las herramientas que Helvex ha implementado para ser una empresa
más eficiente y productiva es la metodología Kaizen, que hoy forma parte
esencial de la filosofía de la empresa. Involucra mucho la creatividad y el
trabajo en equipo, generando a su vez una actitud de orgullo y compromiso
cuando la gente ve cómo sus ideas y aportaciones realmente hacen una diferencia
y tienen un impacto directo en los resultados de la empresa.
El director general destaca que es una herramienta que ha sido aplicada
desde hace muchos años para mejorar los procesos de manufactura. Grandes
ahorros en calidad, servicio y costo se han obtenido gracias a la aplicación
del Kaizen.
En la planta se reúnen grupos de personas para estudiar problemas
específicos de mejora. Se plantean posibles soluciones durante una semana para
entonces tomar acciones concretas. Es un proceso con el que se han logrado
cosas extraordinarias.
“En 10 años hemos llevado a cabo alrededor de 600 sesiones de Kaizen,
sesiones de trabajo de una semana que estudian problemas específicos con el fin
de encontrar soluciones. Kaizen es una estrategia de cambio y de mejora
continua, y es por ello que ahora se necesita más que nunca para tener éxito en
las empresas. El verdadero reto de Kaizen es que debemos retarnos y estar
cambiando diariamente para poder enfrentarnos a la competencia”, concluye.
KAIZEN EN TOYOTA
Este reporte examina los logros de Toyota en su forma de trabajar,
alcanzando niveles de excelencia en sus procesos de manufactura de automóviles y describe cómo Kaizen ha sido factor clave para conseguir los objetivos de esta empresa automotriz.
Yoi Kangae, yoi shina!, este es el slogan de Toyota que quiere decir
"Bueno pensamiento da buenos productos", y que ondea en la su planta ensambladora en
Takaoka, a las afueras de la ciudad de Nagoya.
Llena de buen pensamiento, ha llegado a ser una planta de alta tecnología, operando 17 horas al día. Produce seis modelos diferentes de autos, desde el Corolla hasta el nuevo Scion xB, fabricados
sobre una sola línea de producción en cualquiera de su media docena de colores. Esta eficiencia permite ensamblar y pintar un automóvil en
sólo 20 horas.
Expandir este modelo de ensamblado en sus 30 plantas alrededor del mundo permite elevar su competencia y colocarse entre los primeros lugares en
cuatro continentes.
Esta constante evolución del pensamiento y la renovación de la forma de
trabajar, combinado con Kaizen permite a Toyota colocarse en un plano superior
a la proyección de sus competidores.
Situación Actual de Toyota.
Toyota esta llevando con sus innovaciones al incremento en la productividad y la respuesta del mercado, todo esto es parte de la obsesión de la compañía a lo
que su presidente llaman "lo crítico de la velocidad". Recuerda cuando Japón quería adueñarse del mundo.
El corporativo americano estaba sorprendido con la idea que cada empresa
japonesa fuera como Toyota, productiva, bien administrada y obsesiva.
Trece años después de la crisis de la empresas japonesas Japón sigue peleando para evitar el
decline.
Excepto por una industria, la automotriz, como Toyota que combina el tamaño y
la excelencia en manufactura para satisfacer las necesidades de los clientes y poder dominar la industria global del automóvil.
Con su nada despreciable venta de 146 billones de dólares, tal vez no este en los
primeros lugares en cada categoría, por ejemplo GM es más grande por ahora.
Nissan obtiene más ganancias por unidad vendida en EU y sus plantas en EU son
más eficientes. Nissan y Honda también tienen líneas de ensamble flexibles,
pero ninguna compañía es tan fuerte como Toyota en muchas otras áreas.
Por supuesto, que los fabricantes de autos siempre se han movido con
cautela: sus ejecutivos han creado la doctrina de kaizen o mejoras
continuas, ellos encuentran muchas y las añaden a su forma de trabajar,
estudian metódicamente el problema y lo resuelven, en los últimos años Toyota
ha acelerado estas ventajas aumentando así su capacidad de competencia, por
ejemplo:
Toyota se acerca a Chrysler para llegar a ser el tercer fabricante más
grande de EU.
A la tasa actual de expansión podría pasar a Ford y llegar a ser el segundo
fabricante de automóviles en el mundo. Sólo por debajo de MG que tiene en sus
manos el 15% del mercado global. El siguiente objetivo, controlar el 15 % del mercado global para el 2010.
La compañía no sólo esta rodeada de su línea de productos en EU., con
sport-utility vehicles, camionetas y mini van, si no también toma ventaja
psicológica en el mercado con su Prius, un eco-auto (gasolina-eléctrico) muy
amigable. En octubre cuando llego a EU la segunda versión del Prius el número
de órdenes llego hasta 10,000 aun cuando los autos no estaban disponibles.
Toyota ha lanzado un programa son sus proveedores, para recortar el costo de fabricar automóviles y auto partes, el año
pasado logro reducir en 2.6 billones de dólares sus costos de manufactura sin cerrar plantas o recortes
de personal y espera para el próximo año reducir otros 2
billones.
Toyota esta poniendo los toques finales a una planta para crear un sistema de manufactura integral, flexible y global. En
este sistema de manufactura abarcará plantas desde Indonesia hasta Argentina,
donde serán diseñadas para customizar automóviles y satisfacer el mercado local
y surtir rápidamente el mercado global.
Kaizen en acción.
Acaso existe un secreto para que Toyota se haya fortalecido de tal
forma?, o simplemente esta organización sabe lo que hace y mejora en la medida que
aprende más de si mismo, este pensamiento lleva a definir cuestiones benéficas
a la organización en cuestiones laborales y se describe a
continuación lo que le ha funcionado bien a esta empresa.
Kaizen es el proceso de reducción de costos, generado por el
mejoramiento gradual y continuo a través de mejorar actividades pequeñas.
Las políticas de manufactura que ha adquirido Toyota han sido
en beneficio de los productos que fabrica y que se refleja en la satisfacción y
preferencia de los clientes. Toyota describe sus políticas adoptadas.
Kaizen.- Mejoramiento continúo. Los empleados son recompensados
monetaria mente por detectar retrasos en la producción y diseñar mejoras.
PDCA.- Planear, hacer, revisar. Pasos en el ciclo de diseño ayudado por la rápida toma de decisiones en tareas como diseño de un automóvil.
Obeya.- Literalmente "gran salón", sesiones regulares de
lluvia de ideas entre los ingenieros, diseñadores, mercadologos y proveedores
quienes diseñan nuevos modelos.
Pokayoke.- Uso de censores para detectar parte faltantes o ensambles mal
hechos. Los robots alertan a los trabajadores de los errores mediante juegos de luces.
CCC21.- Construction of Cost Competiviness for de 21 century. Un plan de tres años para reducir costos en 170 componentes
que suman el 90 % de gastos en partes.
GBL.- Global Body Line. Procesos de manufactura que soporta la estructura de los autos para pintado con un brazo en vez
de los 50 brazos que se requieren actualmente.
Toyota quiere ser la mejor, la más productiva, es por ello que pone
los precios de las copia en las fotocopiadoras para que no
sean sobre usadas, en el CCC21 su presidente Cho quien fijo que los precios se
redujeran 30% en los componentes claves para sus nuevos modelos, tal como
afirma su director "Primero tratamos de encontrar desperdicios aquí y
allá, pero ahora hay una nueva serie de propuestas que están en puerta".
La presión es tan fuerte en cada etapa de ensamble que es
preciso reducir tiempos y costos lo que más se pueda, comenta el administrador de proyecto Takashi Araki, y para ello trabajan con
proveedores para hacerlo, y he aquí algunos resultados de este trabajo, los diseñadores vieron de cerca los soportes de las
puertas en la mayoría de los automóviles, trabajando con los proveedores
decidieron reducir el numero de partes de estos soportes y ahorrar un 40%. Como
un plus el tiempo de instalación se redujo en un 75% reduciéndolo a
solo 3 segundos.
Justo como Cho cree, puede obtener más de los proveedores, el piensa que
Toyota puede hacer de sus trabajadores bastamente más productivos. Esto es un
clásico kaizen, pero esos días se han ido.
Por ejemplo en medio de su planta en Kentucky, un grupo de trabajo Kaizen trabaja en equipo como una
estructura, el grupo de ventas viene con formas de ahorrar tiempo y dinero.
Los empleados de Georgetown recomendaron remover el soporte del radiador
que esta en parte inferior del carro, hasta la última fase de ensamble, de esta
forma los trabajadores pueden pisar dentro del compartimiento del motor para instalar partes, en vez de inclinarse sobre el
frente y arriesgarse a lastimarse la espalda.
Todo esto nos indica que Toyota esta sobre una ola de crecimiento,
mientras que Cho es modesto, la revolución que esta haciendo ha comenzado, u sí Cho
triunfa la industria automotriz estará en una, también.
Kaizen demuestra ser una práctica efectiva para las organizaciones que
desean elevar su nivel de conciencia en sus procesos de manufactura, sólo falta que
las empresas observen las implicaciones tiene esta corriente, y ajustas las
piezas necesarias para que obtengan los resultados deseados.
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